针对在湿热海洋环境下长期服役的铁路混凝土,设计了表面氟碳涂层成套体系,明确了涂层体系应用技术要求,在此基础上规范了施工措施并完善了质量评价体系,实现了涂层防护成套技术在相应工况下的成功应用。效益分析表明,涂层技术的应用降低了铁路混凝土的全寿命期维修费用,兼具环保和社会效益。
关键词 材料工程;铁路混凝土;氟碳涂层;应用技术;海洋环境;耐久性
随着我国对海洋开发规模的不断扩大,各类码头、跨海大桥、人工岛等海洋工程基础设施的建设数量正在逐渐增加。钢筋混凝土由于具有易浇注、耐冲击、耐磨等优良性能以及较低的工程造价,成为进行此类设施建设的可以选择形式。但钢筋混凝土在海洋环境下服役时面临着较严重的钢筋锈蚀等腐蚀问题,易导致结构开裂、失效,缩短结构使用寿命[1]。为保证安全服役,必须对已发生腐蚀的结构进行修复,但技术难度与所需资金均十分巨大。因此,人们对处于严重腐蚀环境下的钢筋混凝土越来越多地采取事前防护措施以提升其耐久性,从而降低全寿命周期的成本[2-3]。
海南省处于典型的高温、高湿、强腐蚀等多腐蚀因素耦合作用的海洋环境下,其区域内钢筋混凝土的腐蚀问题更为**,对效果显著、实施简便、作用持久的混凝土耐久性提升技术措施的需求更加迫切。在诸多技术措施中,混凝土表面涂层技术较为简单有效,不仅可以应用到新建结构上,还可以应用于已有结构的修复[4-8]。本文主要介绍成功应用于新建海南西环铁路提升混凝土耐久性的表面氟碳防腐蚀涂层技术。
1 工程概况
新建海南西环铁路始于既有西环铁路海口站,终于三亚站,线路走向沿海南西部沿海地段,正线全长345 km,设计时速200 km,为I级双线铁路。在西环铁路中段,位于海南省儋州市与昌江县境内的珠碧江双线特大桥全长 3 991 m,桥位与北部湾入海口不足5 km。由于海水倒灌影响,环境腐蚀作用异常严重,其中,氯盐环境的作用等级为L3,化学侵蚀环境的作用等级为H4,盐晶结晶破坏环境的作用等级为Y4,并存在大于Y4等级的高硫酸盐含量的较端严重腐蚀环境,必须对相应环境下的混凝土结构进行防腐蚀强化处理,提升混凝土耐久性。
2 氟碳涂层体系的应用
2.1 体系设计
为提升混凝土结构的耐久性,防腐蚀涂层体系需要与混凝土基面具有良好的适应性,并维持较长的使用寿命。涂层体系一般由底漆+面漆或底漆+中间漆+面漆组成,各涂层分别承担相应功能并产生协同作用,达到有效避免外来腐蚀介质破坏,从而保护混凝土结构的目的[9]。
珠碧江双线特大桥混凝土结构的特殊性主要在于其结构表面处于周期性的干湿交替状态,而且潮汐现象导致部分混凝土结构只有很短的时间位于水面之上。这要求涂层体系具备一些特殊性能,特别是要求封闭底漆能够在潮湿的混凝土表面涂装,即除了具备潮湿基面固化的能力外,还需要潮湿混凝土基面具有良好的润湿性、渗透性、耐碱性和优异的附着力。此外,中间漆应具有良好的屏蔽性能,面漆应具有优异的耐候性,配套涂层之间还应具有良好的相容性,并具备良好的复涂性。整体而言,作为湿热海洋环境下混凝土的表面防护体系,应具有良好的附着力,可防止水的渗透,耐常见化学制剂和生物附着,在宽广的温度范围内具有良好柔韧性等。
经现场试验对比与优选,确定了TK系列渗透性环氧封闭底漆、柔性环氧云铁中间漆和高耐候氟碳面漆的配套体系。该配套体系具有以下技术特点:
1)涂层黏结性能佳。在涂料中采用了层间偶联法,强化了涂层与基底之间以及各涂层之间的附着力,为整体涂层的长效防护提供了**。
2)涂层耐久性好。在基础成膜物方面,选用了目前防腐蚀涂料中耐候性较好的树脂材料;在力学性能调控方面,采用了分子内增韧技术以提高涂层力学性能,避免了涂层在服役过程中的小分子增塑剂迁移问题,降低了涂层脆化风险。
2.2 技术要求
依据室内加速试验及现场涂装测试的结果,并综合《混凝土桥梁结构表面涂层防腐技术条件》(JT/T 695—2007)等技术规范的相关要求,对应用的涂料及涂层性能指标做出以下规定(见表1)。
表1 混凝土表面氟碳涂料及相应涂层技术指标
检验项目标 准检验依据涂料及漆膜外观满足标准色卡的色差范围 GB/T3181—2008漆膜颜色标准固体含量≥55% GB1725—1979涂料固化含量测定法可溶物含氟量≥24% HG/T3792—2005交联型氟树脂涂料附着力(拉开法)≥6MPa GB/T5210—2006色漆和清漆拉开法附着力试验表干时间(25℃)≤4h GB1728—1979漆膜、腻子膜干燥时间测定法实干时间(25℃)≤24h细 度≤35μm GB1724—1979涂料细度测定法柔韧性1mm GB1750—1979涂料流平性测定法冲击强度≥50cm GB/T1732—1993漆膜耐冲击测定法耐酸性(10%H2SO4)240h无异常 GB/T9274—1988色漆和清漆耐液体介质的测定耐碱性(10%NaOH)240h无异常抗氯离子渗透性(活动涂层抗氯离子的渗透性试验,30d)≤50×10-3mg/(cm2·d) JT/T695—2007混凝土桥梁结构表面涂层防腐蚀技术条件耐磨性(1kg·500r)≤005g GB1768—1979漆膜耐磨性测定法抗拉强度≥10MPa GB/T528—2009硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定断裂伸长率≥**耐紫外老化保光率(6000h)≥70% GB/T14522—2008机械工业产品用塑料、涂料、橡胶材料人工气候老化试验方法荧光紫外灯
2.3 氟碳涂层体系配套方案
依据腐蚀环境作用等级,并经现场测试与调整,确定了适用于高温高湿强腐蚀海洋环境下的防腐蚀氟碳涂层体系配套方案,见表2。
表2 防腐蚀氟碳涂层体系配套方案
产品类别涂装道数干膜厚度/μm参考用量/(kg/m2)渗透性环氧封闭底漆240~60012~020环氧云铁中间漆1~2100~150030~045氟碳面漆270~100025~035
3 施工措施
3.1 基底要求
混凝土基体表面状态直接影响涂层与基面的附着力,进而影响涂层的防护效果和寿命。涂装前应尽可能保证混凝土外表面处于面干状态(表面含水量不宜大于6%),目测混凝土表面应无潮湿痕迹,手触时无潮湿感。混凝土养护龄期不少于28 d。
混凝土基体应保持清洁,必须对混凝土进行良好的基面处理。基面处理宜使用打磨机或喷砂工艺进行清洁,彻底去除混凝土表面残留的养护剂、水泥浆、尖角、碎屑、苔藓、油污等污染物及其他松散附着物。打磨完成后,可以用高压清洁淡水(压力不小于20 MPa)对混凝土表面进行清洗,清洗后应自然干燥72 h。
当混凝土基体有蜂窝、露石以及大于0.2 mm的裂缝时,应对基体进行修补,喷涂修补后混凝土基体的养护龄期不得少于14 d。
3.2 涂装环境要求
喷涂时混凝土基体的表面温度应在4~40 ℃,并**露点温度至少3 ℃,环境的相对湿度不宜**过85%,现场不允许有明火,且保持通风条件。环境温度低于5 ℃或**40 ℃,风力大于4级或有降雨时,不得施工。
3.3 涂装过程要求
涂装可采用刷涂、辊涂或喷涂方式进行作业。涂装过程应满足以下要求:
1)涂料使用时应严格按照产品说明的组分数和配合比进行混合。必要时可使用稀释剂对涂料进行稀释,稀释剂添加比例不得**过原涂料质量的5%。
2)底涂涂装时应使混凝土表面达到饱和渗透状态,即混凝土表面应能明显观察到底涂材料残留的液膜。
3)涂装时应控制涂料用量,尽量避免流挂现象出现。
4)各涂层间的涂装间隔时间不得**过48 h。
5)喷涂的空气应干净,无油无水,空气压力控制在0.4~0.6 MPa。
6)涂装过程中注意成品保护,下道工序施工时要确保对上道工序的成品无损坏和污染。
7)各个涂层要涂装到位,不得漏涂。
3.4 养护
为避免涂装效果受到影响,混凝土结构表面涂装完毕后6 h内不得直接与水接触。
4 质量评价
当施工结束后,应对涂层的厚度和附着力进行测定[10],以衡量涂层的施工质量。具体如下:
1)涂装完成后7 d,应进行涂层干膜厚度测定。涂层体系总干膜平均厚度应≥210 μm,总干膜较小厚度应≥189 μm。当不符合上述要求时,应根据情况进行局部或全面补涂,直至达到要求的厚度。涂层厚度检测应符合“90-10”原则,即允许有10%的读数低于规定值,但每一单独读数不得低于规定值的90%。
2)涂装完成后7 d,应使用胶带法进行涂层附着力检测。在确保涂层表面清洁的情况下,在涂层表面做2道切口,每道约40 mm长,2道切口以较小的30°~45°角在其中心附近相交。做切口时,使用直尺并均匀透过涂层一直用力切到底材上。按均匀速度撕下一段黏结强度为(10±1)N/25 mm的胶粘带,除去较前面一段,前后剪下约75 mm的胶粘带。把该胶粘带的中心点放在切口的交点上,并沿着较小的角向同一方向延伸。用手指将切口区域内的胶粘带弄平。透明胶粘带下的颜色可以用来表示胶粘带与涂层是否已完全粘牢。在贴上胶粘带5 min内,拿住胶粘带悬空的一端,并将其翻转到尽可能接近180°的位置上,*地将胶粘带撕下。检查切口区域的涂层与混凝土基底或与前一道涂层分离的情况,分离程度在任一边上≤1.6 mm为合格。
5 效益分析
5.1 经济效益
采用本技术时建造成本会有所提高,但相比于涂层材料的费用而言,结构自身受到腐蚀而造成的维修和更新费用更为巨大。在严重腐蚀环境下,未经防腐蚀处理的钢筋混凝土结构有效
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2 氟碳涂层体系的应用
2.1 体系设计
为提升混凝土结构的耐久性,防腐蚀涂层体系需要与混凝土基面具有良好的适应性,并维持较长的使用寿命。涂层体系一般由底漆+面漆或底漆+中间漆+面漆组成,各涂层分别承担相应功能并产生协同作用,达到有效避免外来腐蚀介质破坏,从而保护混凝土结构的目的[9]。
珠碧江双线特大桥混凝土结构的特殊性主要在于其结构表面处于周期性的干湿交替状态,而且潮汐现象导致部分混凝土结构只有很短的时间位于水面之上。这要求涂层体系具备一些特殊性能,特别是要求封闭底漆能够在潮湿的混凝土表面涂装,即除了具备潮湿基面固化的能力外,还需要潮湿混凝土基面具有良好的润湿性、渗透性、耐碱性和优异的附着力。此外,中间漆应具有良好的屏蔽性能,面漆应具有优异的耐候性,配套涂层之间还应具有良好的相容性,并具备良好的复涂性。整体而言,作为湿热海洋环境下混凝土的表面防护体系,应具有良好的附着力,可防止水的渗透,耐常见化学制剂和生物附着,在宽广的温度范围内具有良好柔韧性等。
经现场试验对比与优选,确定了TK系列渗透性环氧封闭底漆、柔性环氧云铁中间漆和高耐候氟碳面漆的配套体系。该配套体系具有以下技术特点:
1)涂层黏结性能佳。在涂料中采用了层间偶联法,强化了涂层与基底之间以及各涂层之间的附着力,为整体涂层的长效防护提供了**。
2)涂层耐久性好。在基础成膜物方面,选用了目前防腐蚀涂料中耐候性较好的树脂材料;在力学性能调控方面,采用了分子内增韧技术以提高涂层力学性能,避免了涂层在服役过程中的小分子增塑剂迁移问题,降低了涂层脆化风险。
2.2 技术要求
依据室内加速试验及现场涂装测试的结果,并综合《混凝土桥梁结构表面涂层防腐技术条件》(JT/T 695—2007)等技术规范的相关要求,对应用的涂料及涂层性能指标做出以下规定(见表1)。
表1 混凝土表面氟碳涂料及相应涂层技术指标
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彩钢板,是指彩涂钢板,彩涂钢板是一种带有**涂层的钢板。彩钢板分为单板、彩钢复合板、楼承板等。广泛使用于大型公共建筑、公共厂房、活动板房、及集成房屋的墙面和屋面。
保温隔热
该彩钢板复合板常用保温材料有:岩棉、玻璃纤维棉、聚苯乙烯(EPS)、聚氨酯等,导热系数低,从而活动房具有良好保温隔热效果。高强度彩钢板采用高强度钢板为基材(抗张拉强度5600kg/cm)再加上较先进的设计与滚压成型。因此彩钢板活动房具有较佳的结构特性。
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高分子柔性背板特指一类以高分子材料为主体经过多层复合、涂覆、共挤等工艺成卷制成的背板,*1代高分子柔性背板以 TPT、KPK、TPE(一面干式复合PVF材料,另一面复合 PE 等烯烃类或改性的热塑性)、KPE(一面干式复合PVDF,另一面复合PE等烯烃类或改性的热塑性材料)含氟复合型背板为代表;因PE 等烯烃类或改性的热塑性材料仅是从粘结性、低成本考量的短期环境应用材料,故目前主流过渡到一面涂覆一面复合、双面涂覆的双面含氟背板,代表结构类型有 XFB和 FFC,即往*2代背板方向发展,XFB 结构背板所用氟膜主要为PVF和PVDF膜,PVDF 膜随着国内制膜技术的发展,未来2~3年有大规模取代的趋势;PET 结构背板因其经济性,逐步从一代技术的多层复合PET过渡为 AB(A和B 2种或以上改性PET类材料共挤、共混等工艺)结构共挤PET技术,消除了复合PET的2个刚性界面粘结*失效的短板,提升了 PET 结构背板的耐湿热 UV 循环的综合性能,可以在温和环境的分布式电站中应用,同时降低了成本。 当前高分子柔性背板的四大主流结构 XFB、FFC、XPE、PET 的技术路线如图 4 所示。
图4 当前高分子柔性背板技术发展路线
图5 含氟聚合物分子结构中氟原子排布示意图
背板的内层材料及工艺方式都有向氟碳涂料涂层膜方向发展的趋势。CPC 结构的 FFC(双面四氟型涂层材料)氟碳涂层背板近8年持续稳定供电约15GW,大量户外实际电站运行验证,电站运行正常,背板材料与初始比较几乎没有变化,克服了传统复合型背板易产生层间粘结失效、黄变失效和粉化的问题,积累了大量的应用数据。 XFB 结构背板的 X(代表氟膜),当前主要以为主,对比产品与国产氟膜产品,主要的区别在于两方面:一是氟膜生产商的生产设备先进、工艺配方成熟、原料控制手段完善;二是氟膜均有较长的生产历史,户外应用经历和案例多。国产氟膜生产商如何克服当前的技术和装备问题并且稳定持续是氟膜国产化进程中较大的难题。长期的户外实践经验证明:若背板内、外层均为含氟型材料,则该类型背板具有更好的耐候性。背板材料耐候性优劣的主要区别还在于材料自身分子结构中是否含有C—F键(如图 5 所示),氟原子的电负性是所有元素中较强的,C—F键的键长短,键能大(485.6kJ/mol),能抵抗太阳光中波长为 220~380nm的紫外光光子能量对其分子键的破坏,而小于220nm波长的紫外线光子本身在太阳光中含量较少,这些短波紫外线在照向地球过程中已基本完全被地球外围臭氧层所吸收,能达到地球表面的太阳光几乎对含氟聚合物没有分解影响 。同时从图 5 可以进一步看出,含氟聚合物分子结构中氟原子呈螺旋形紧密排列,氟原子很好地保护了内层非氟分子及其间相互作用键,从而使含氟材料具有优异的耐候性、耐热性、耐高低温性和耐化学稳定性等,这些是非氟材料不具有的优势,因而含氟型背板仍是现阶段及今后很长一段时间应用的主流。涂层技术在太阳能背板材料中的应用发展,突破了传统复合工艺的限制,让背板差异化和功能化的设想得以轻松实现,打开了背板以涂覆技术和材料功能选型决定来区分其功能结构的窗口,同时也打开了氟碳涂料在太阳能电站在其他材料防护领域应用(如支架、接线盒、控制设施)的窗口。
2.2 背板应用创新
一直以来,太阳能背板材料主流是以PET为基膜的多层高分子材料,PET 基膜作为应用较广的绝缘材料,以其优异的性价比在背板材料中作为骨架支撑,发挥了重要的绝缘和阻隔作用。 PET 材料作为背面骨架由来已久,经历大量的研究改进和户外验证后,已经形成了太阳背板**基膜 PET 材料。当然,研究者同时也提出了很多替代性材料,如业内 CSI、Trina 等接到反馈,某国外背板企业提出并实施用尼龙(PA)材料作为背板主体,但经过户外实践发现其具有开裂、发霉、组件发电可靠性等一系列外观和性能问题,这一过渡创新也让行业企业付出了巨大的代价,同时该背板企业及采用类似技术的企业也随之走入了窘境。 当然,创新和颠覆在太阳能光伏领域一直上演,很多创新都带来积极的价值,特别是改良型创新。随着电池效率的不断提升和光伏应用领域的不断拓展,光伏组件封装方式需根据电池的设计和光伏应用领域的需求进行创新,随之而来的各类功能型背板、IBC 背板、双面发电背板等创新背板产品大量涌现,如使用玻璃作为背板和高分子柔性涂氟透明背板的双面透光组件在建筑幕墙、农业大棚等领域得以应用。在以玻璃为背板的非透光双玻组件中,创新地应用了白色 EVA 等封装材料。以玻璃背板 白色EVA 组合替代高分子柔性白色背板,其白色 EVA 的耐候性和材料自身与组合的可靠性还需大量验证,同时因其组合材料成本低,也给传统封装方式的材料带来了巨大的挑战。因而,氟碳涂料涂氟型背板在与传统复合型背板竞争的同时,需不断提高自身功能性,以应对创新型背板材料的竞争。
3 涂氟背板发展机遇及氟碳涂料的技术研究
3.1 高分子柔性背板中氟碳涂料的技术发展
近年来,组件企业将降本的压力纷纷转嫁给组件材料供应商,迫使材料企业特别是背板企业面临材料技术更新的压力和选择。以氟碳涂料作为 PET 基材保护层的涂氟型背板材料(CPC、XFC)已逐渐成为主流,其工艺技术、成本和价格比传统 TPT 型背板更具优势,将在未来占据背板市场的重要位置。 氟碳涂料的综合成本比氟膜低,同时具有较佳的耐候性,能保证组件 25年以上的使用寿命,目前还没有一种新材料具有这种优势并进行取代。因而在涂氟型高分子柔性背板中,耐候层的氟碳涂料、氟碳树脂是研究的热点。针对光伏应用领域(如图 2、表 1、表 2)展开研究,需提升氟碳涂料、氟碳树脂的性能和功能性。现有氟碳涂料、氟碳树脂主要采用可交联固化型,即在氟树脂中引入—OH、—COOH、双键等官能团,使之可与异氰酸酯、三聚氰胺和氨基树脂等进行加热交联成膜或微波、电子束固化成膜。相信经过技术革新,以这些氟碳涂料改进的背板材料将具有更优异的功能和更环保的应用。
3.2 创新背板、组件前板和电站应用中氟碳涂料的技术发展
氟碳涂料除应用在传统高分子柔性背板上外,在创新背板、组件前板及电站逆变器、支架、接线盒等器件中也会更多的应用,传统氟碳涂料可提高被涂覆材料的耐候性,延长材料的使用寿命。另外,一些新型氟碳涂料如**疏水纳米氟碳涂料可使上述材料或器件保持较强的耐水性、耐沾污性及自清洁性,使创新背板、玻璃前板及电站有更好的自清洁能力。同时,氟碳涂料经过纳米防冰雪添加剂改性,可降低冰雪与基体的粘结性,使材料具有明显的抗结冰性能,避免出现背板、前板或电站组件在冬天霜冻条件下不能正常工作的情况,甚至可避免温度较低时冰雪负载压力过大使组件损坏的情况。在氟碳涂料技术及施工应用技术的不断进步下,氟碳涂料将在光伏组件材料各个领域显示越来越重要的作用。双玻组件也将是氟碳涂料应用的重要领域,如玻璃面板的镀膜材料寿命短,长时间户外应用后出现镀膜层剥落、白化等。以氟碳涂料为基础的玻璃镀膜材料将对延长镀膜寿命,提高镀膜玻璃的功能性带来巨大贡献。同时氟碳涂料在传统背板上的应用解决了高分子柔性板背面的保护问题。 在西北沙尘地区的应用中发现 FFC 四氟型材料的表面长期应用不积灰尘,带来了风自洁的效果。三氟型背板材料也可在功能助剂改性下获得良好的自清洁效果,同样的透明氟碳涂料技术可以满足玻璃表面的自洁问题。因此,从氟碳材料本身的特点出发,结合涂氟工艺技术和装备的进步,将助力光伏新能源打开材料功能化的创新之窗,拓展创新材料的应用领域。
4 结 语
通过对光伏背板发展的技术历史可以推断未来背板市场还将是高分子柔性背板、玻璃背板和其他材质背板共存的时代;传统的以氟碳材料为耐候层的背板应用仍是市场主流;以氟碳涂料涂覆的背板将在传统高分子柔性背板市场上占据重要位置。同时背板材料更加关注背板抗沙尘侵蚀能力与抗紫外能力的兼容性、背板的长期阻隔性、抗应力等力学性能、户外应用与实验测试紧密关联性以及环境因素的影响;如何有效保护背板材料被影响、维护材料长时间性能稳定及背板材料特定环境应用功能化是未来氟碳涂料的发展方向和挑战。随着涂氟技术和工艺、装置技术的不断进步,氟碳涂料将在光伏电站等更多环节领域得以应用。同时,随着国家对太阳能新能源政策扶持力度的不断加大,我国氟碳涂料技术将迎来更快的发展。
针对在湿热海洋环境下长期服役的铁路混凝土,设计了表面氟碳涂层成套体系,明确了涂层体系应用技术要求,在此基础上规范了施工措施并完善了质量评价体系,实现了涂层防护成套技术在相应工况下的成功应用。效益分析表明,涂层技术的应用降低了铁路混凝土的全寿命期维修费用,兼具环保和社会效益。
关键词 材料工程;铁路混凝土;氟碳涂层;应用技术;海洋环境;耐久性
随着我国对海洋开发规模的不断扩大,各类码头、跨海大桥、人工岛等海洋工程基础设施的建设数量正在逐渐增加。钢筋混凝土由于具有易浇注、耐冲击、耐磨等优良性能以及较低的工程造价,成为进行此类设施建设的可以选择形式。但钢筋混凝土在海洋环境下服役时面临着较严重的钢筋锈蚀等腐蚀问题,易导致结构开裂、失效,缩短结构使用寿命[1]。为保证安全服役,必须对已发生腐蚀的结构进行修复,但技术难度与所需资金均十分巨大。因此,人们对处于严重腐蚀环境下的钢筋混凝土越来越多地采取事前防护措施以提升其耐久性,从而降低全寿命周期的成本[2-3]。
海南省处于典型的高温、高湿、强腐蚀等多腐蚀因素耦合作用的海洋环境下,其区域内钢筋混凝土的腐蚀问题更为**,对效果显著、实施简便、作用持久的混凝土耐久性提升技术措施的需求更加迫切。在诸多技术措施中,混凝土表面涂层技术较为简单有效,不仅可以应用到新建结构上,还可以应用于已有结构的修复[4-8]。本文主要介绍成功应用于新建海南西环铁路提升混凝土耐久性的表面氟碳防腐蚀涂层技术。
1 工程概况
新建海南西环铁路始于既有西环铁路海口站,终于三亚站,线路走向沿海南西部沿海地段,正线全长345 km,设计时速200 km,为I级双线铁路。在西环铁路中段,位于海南省儋州市与昌江县境内的珠碧江双线特大桥全长 3 991 m,桥位与北部湾入海口不足5 km。由于海水倒灌影响,环境腐蚀作用异常严重,其中,氯盐环境的作用等级为L3,化学侵蚀环境的作用等级为H4,盐晶结晶破坏环境的作用等级为Y4,并存在大于Y4等级的高硫酸盐含量的较端严重腐蚀环境,必须对相应环境下的混凝土结构进行防腐蚀强化处理,提升混凝土耐久性。
氟碳彩钢板该产品积累了三十多年的生产技术经验涂料采用**配方, Kynar Kynar5000,无机陶瓷颜料,每一种新的原料都必须经过佛罗里达十年曝晒证明才能商业使用,从而使产品质量得到可靠保证。美国 Fitzpartrick核电站厂房彩板采用热镀锌基板,涂上含70%树脂的氟碳涂料。1971年建成至今不仅表面及基板完好,而且色彩依旧。宝钢氟碳涂料的供应商为世界上较早的也是较大的氟碳涂料公司之一,提供20年涂层质量保证,保证20年内涂层不脱落,不粉化。
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